時間：2022-12-29 
瀏覽量： 739 汽車的色差主要是由于光源的反射，通過對汽車的色差進行控制，可以有效的降低汽車的色差。
1、汽車色差的主要原因
色差是指成形漆膜的色相、明度、彩度與標準色板有差異，不同的涂裝工藝處理的不同部件（如塑料件與金屬車身）組裝在一起產生的顏色差異，或在修補涂裝時與原漆色有差異。
顏色是一種通過觀察者的眼睛所捕獲的光線刺激（波長、強度等等），并在頭腦中形成的解釋。顏色可以用色相H，飽和度C，表示紅綠的a值，表示黃藍的b值及明度L來定義。
目前最流行的用于測量物體顏色的空間模型是Lab色空間，它采用分光光度法進行分析，其精度較高。在該空間中L*為明度，L*為正值表示顏色偏白，L*為負值表示顏色偏黑；a*、b*為色度坐標，其中a*為正值表示顏色偏紅，a*為負值表示顏色偏綠，b*值為正值表示顏色偏黃，b*值為負值表示顏色偏藍。
目前多數汽車企業使用多角度色差儀對色差進行客觀評價，通過比較測量物體與標準器的明度L、紅相a（紅-綠）、藍相b（黃-藍）的差值，得到△L、△a、△b及色差△E值，根據本企業各色漆△E值標準進行控制，△E不僅用于控制整車色差檢驗，也被廣泛作為油漆入檢、外飾塑料件的檢驗。
2、影響汽車色差的主要因素
色差可以通過目視檢測和色差儀輔助定量測量，色差產生的原因主要來源于兩個方面：原材料本身因素和現場工藝控制。
3.1材料的控制
（1）鋁粉粒徑的大小影響顏色亮度，鋁粉粒徑越大漆膜越光亮，粒徑越小漆膜越暗。
預防措施：確定鋁粉粒徑大小，材料出廠、入廠檢驗時嚴格按照技術要求檢驗，避免因鋁粉粒徑大小不均造成漆膜色差問題。
（2）溶劑的選用，因溶劑選用、配比不當，噴涂后閃干時間不滿足現場工藝要求致使鋁粉在漆膜表面產生堆積或沉降，造成車身表面局部區域發花，不同部位間產生色差。
預防措施：制定“濕噴濕”噴涂工藝漆膜閃干時間要求；針對季節變化選擇相應的溶劑和配比，使其符合漆膜閃干要求。
（3）噴涂涂料電阻控制。
預防措施：驗證涂料電阻并制定標準，嚴格按標準執行。
（4）中涂漆顏色的影響。
預防措施：提高中涂漆的遮蓋力并制定中涂漆膜厚度控制范圍。
（5）底色漆遮蓋力檢測。
預防措施：對底色漆遮蓋力進行檢測，確定噴涂厚度。
（6）閃光漆在塑料件的噴涂和車身噴涂后高低溫色差。
預防措施：先噴涂金屬車身，再測量油漆車身鄰近外飾件的L、a、b值，制作外飾件油漆樣件并進行比對，符合標準后方可批量生產，避免高低溫色差。
（7）涂料批次間存在色差。
預防措施：制定涂料驗收標準，加強涂料進廠檢驗。
3、控制汽車色差的主要方法
有幾種控制汽車色差的方法，每種方法都有其優缺點。以下是最常用的方法：
目前主要通過制作標準色板控制色差問題，最常用的方法是在顏色開發確定后噴涂試板作為標準板，將標淮板分發到主機廠各相關部門、塑料飾件供應商及油漆供應商，用于過程色差控制。因標準的唯一性，適用于統一供貨管理。但標準板不能反映車身不同位置、不同噴涂角度的顏色變化，易出現二次色差風險。
為克服二次色差問題，提高整車色差控制精度，可采取在車身表面距離不同配套件相近的位置進行貼板噴涂，制成車身顏色樣板，將樣板分發給不同的零部件供應商、檢驗部門等，用于整車顏色的控制。它以主機廠為中心，確保顧客接受并滿意。其優點是可以真實地反映與配套件鄰近的車身不同位置、不同噴涂方式下不同的顏色狀態，從而提高整車與零部件色彩的一致性，降低色差風險。
色板用于日常過程色差的控制與判定，由于使用的磨損、日曬及儲存環境的影響會導致工作標準板顏色產生偏移，需定期標定，一般使用期限為1年，當工作標準板與鑒定標準板誤差超標時需及時更換。
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